Особенности и технические характеристики блоков ФБС

·высокие технические характеристики, благодаря чему не поддаются деформации·низкая цена и высокая надежность;·изделия не крошатся, не гниют, не выделяют токсичных веществ и устойчивы к коррозии;··повышенные показатели к морозоустойчивости, влагоустойчивости и агрессивной среде;·выдерживают широкий диапазон температур.

Преимущества фундаментных блоков

Высокая скорость монтажа. Нет необходимости в устройстве и демонтаже опалубки, не нужно выделять время для застывания монолитной ленты. На такой конструкции можно сразу возводить запланированное здание. Кроме того:

  • Качество. Все изделия в процессе изготовления на предприятии проходят специальную проверку на соответствие размера по ГОСТу.
  • Прочность. Процесс производства фундаментных блоков включает вибрирование, а также пропарку, что придает им необходимой крепости.
  • Доступность и надежность. По сравнению с другими строительными изделиями они приемлемы в цене. Процессы изготовления, начиная от расчета размеров, заканчивая замесом бетона, автоматизированы.
  • Универсальность. Применяются фундаментные блоки для возведения одноэтажных, а также многоэтажных зданий, все зависит от размера. С их помощью монтируется в короткие сроки самый трудный «нулевой цикл» практически любого строения.
  • Удобство. Одинаковые размеры фундаментных блоков, изготовленных для фундамента, имеют на торце пазы, вмонтированные петли, которые намного упрощают работу.
  • Устойчивость в критичных условиях. Добавки, имеющиеся в составе секций, позволяют использовать их в регионах, где наблюдается повышенная кислотность грунта, а также очень низкая температура.

К недостаткам бетонных блоков относится то, что при устройстве фундаментных блоков необходимо выполнять двойную гидроизоляцию. Кроме того, между фундаментными швами нужно производить утепление. Прекрасно для этого подойдет пенополистирол, который не только утеплит основу, а также продлит эксплуатацию конструкции.

Характеристики блоков

Такие характеристики фундаментных блоков, как размер и вес, находятся в прямой взаимосвязи. Их изготовление регламентировано Государственными Стандартами. Например, для фундаментных изделий – ГОСТ 13579 от 1978 года.

В соответствии с ним, длина блоков лежит в пределах 0,8 – 2,4 м; ширина 0,3 – 0,5 м; высота 0,3 – 0,6 м. Вес фундаментных блоков – от 340 кг до 2 т.

Характеристики блоков

Все блоки имеют наименование в соответствие с артикулом. Например, изделие 8-3-6 выпускается с такими характеристиками (длина х ширина х высота) в «м» – 0,8 х 0,3 х 0,6. Приблизительная стоимость – 740 руб/шт.

 Понятно, что при таком обозначении цифры в наименовании продукции обозначают ее габариты, выраженные в «дм». Аббревиатура расшифровывается: «Ф» – фундаментный; «Б» – блок; «С» – сплошной.

Например, изделие ФБС 24-5-3 соответствует размерам 2,4 х 0,5 х 0,3 м, имеет вес 800 кг и стоит порядка 920 руб/шт.

Характеристики блоков

В продаже имеются ж/б фундаментные блоки различных производителей. Поэтому могут несколько отличаться как типовыми размерами, так и маркой использованного бетона.

Для М100 (класса 7,5) можно привести такие данные:

  • длина – от 78 см до 2,38 м;
  • ширина – от 30 до 60 см;
  • высота – от 30 или 58 см.
  • Вес – от 320 кг до 1,96 т.
  • Цена в пределах 445 – 2 670 руб/шт.
Характеристики блоков

Рекомендация

Нужно стараться использовать блоки большей длины. Тогда сократится количество их стыков, снизится объем работ по монтажу, герметизации швов. А если учесть, что придется оплачивать каждый час использования крана, это ощутимо удешевит строительство.

Характеристики блоков

Размеры ФБС-блоков

Габаритные размеры ФБС-блоков прописаны в особом нормативном документе — государственном стандарте (ГОСТе), который определяет помимо главных размеров блоков (длины, ширины, высоты), размер допустимых отклонений от них.

Читайте также:  Как сделать фундамент на буронабивных сваях: пошаговая инструкция

Согласно ГОСТу 13579-78 «Блоки бетонные для стен подвалов», сортамент подразделяется на 14 типоразмеров.

  • По величине длины блоков сортамент подразделяется на 3 позиции (блоки с длиной около 90, 120 и 240 см);
  • По значению ширины сортамент подразделяется на 4 позиции (блоки с шириной от 30 до 60 см).

Помимо этого, выпускаются блоки, нормированные согласно отраслевых стандартов. К примеру, фундаментные ФБС блоки с размерами 60х40х60 см. Эти блоки предназначены для строительства фундаментов, имеющих нестандартные размеры.

Маркировка блоков ФБС

Фундаментные блоки маркируются согласно ГОСТ 13579-78, маркировка наносится на каждое изделие по ГОСТ 13015-2012.

Марка изделия состоит из условного буквенно-цифрового обозначения, отображающего его тип и размеры. В обозначении типа изделия используются прописные буквы. Габаритные размеры, определяющие для данного изделия, приводятся в дециметрах и разделяются между собой дефисами.

  • ФБС — блок фундаментный сплошной;
  • 24 — длина в дм;
  • 6 — ширина в дм;
  • 6 — высота в дм.

Эксплуатационные параметры

Сборные типы фундаментов находят применение в умеренных и холодных климатических условиях, могут закладываться в условиях повышенной влажности и наличия высокого уровня грунтовых вод при разных типах грунтов. При этом изделия согласно требований ГОСТ 13579-78 обладают следующими эксплуатационными характеристиками:

  • класс морозоустойчивости для ФБС должен составлять не ниже F50, определяя своей величиной минимальное число циклов перехода из замороженного состояния в размороженное без признаков разрушения;
  • диапазон рабочих температур сборных модулей позволяет эксплуатировать изделия при минимальном значении температуры -70Сº и максимальном +50Сº;
  • степень водонепроницаемости ФБС определена ГОСТом не менее чем W2, что позволяет блочным конструкциям выдерживать давление воды величиной 2 килограмма на квадратный сантиметр.

Расчет размеров и монтаж блоков

Рассчитать массу одного изделия несложно – для этого вычисляется полный объем фундамента, а результат делится на объем блока ФБС. С применением ФБС из любого бетона, включая легкие марки, можно строить частные дома высотой до 5 этажей. Но при определении этажности дома нужно знать свойства грунта, которые также влияют на выбор размеров фундаментных блоков. Фундамент из ФБС изделий в силу конечности размеров блоков имеет невысокую монолитность, то есть, в местах горизонтальных и вертикальных стыков фундамент ослабевает. Поэтому перед укладкой блоков на дно котлована или траншеи необходимо залить толстый слой бетонного раствора с армированием, чтобы получить монолитное основание для установки на него блоков. Бетонная монолитная плита примет на себя все нагрузки от сил пучения, которые проявляются весной и осенью при оттаивании и замораживании грунта.

Расчет размеров и монтаж блоков

Для высокого фундамента, предусматривающего возведение цоколя, рекомендуется оборудовать армирующий каркас для каждого третьего ряда ФБС. Идеальная грунтовая основа для фундамента на ФБС – песчаный грунт из крупного песка и глубокое залегание грунтовых и подземных вод. Но идеальные условия не так часто можно встретить, поэтому, кроме армирующего пояса, для фундамента обустраивается бетонный ростверк, и все блоки монтируются с применением цементно-песчаного раствора слоем не менее 3 -4 см.

Достоинства и недостатки

  • Все изделия изготавливаются согласно нормам ГОСТ, соответственно вне зависимости от производителя имеют стандартные типоразмеры.

  • Производство ФБС подразумевает строгий контроль технологического процесса, что обеспечивает высокую прочность и надёжность продукции.

  • Удобство монтажа и высокая скорость строительства: уложить фундамент и возвести стены из блоков можно буквально за 2-3 дня.

  • Простота. Монтаж конструкций из блоков не требует специальных навыков и знаний в области строительства.

  • Широкий размерный ряд. Эта особенность позволяет возводить сооружения с любым уровнем геометрической сложности.

  • Блоки не требовательны к условиям эксплуатации, поэтому отлично себя чувствуют в любой среде. При изготовлении применяют специальные добавки, которые позволяют использовать блоки на влажных грунтах.

  • При монтаже обязательно приходится использовать строительную технику, что увеличивает стоимость работ.

  • Приходится укладывать между стыками слой гидроизоляции.

  • Бетон не держит тепло, поэтому потребуется дополнительное утепление.

  • Монолитный фундамент намного прочнее составных конструкций.

Кроме этого, блоки ФБС не рекомендуется использовать на заболоченных грунтах.

МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1. Маркировка блоков — по ГОСТ 13015.

Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковой поверхности блока.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Блоки должны храниться в штабелях рассортированными по маркам и партиям и уложенными вплотную друг к другу.

Высота штабеля из блоков не должна быть более 2,5 м.

5.3. При хранении и транспортировании каждый блок должен укладываться на деревянные прокладки, расположенные по вертикали одна над другой между рядами блоков.

Подкладки под нижний ряд блоков должны укладываться по плотному, тщательно выровненному основанию.

5.4. Толщина прокладок должна быть не менее 30 мм.

5.5. Транспортирование блоков должно производиться с надежным закреплением, предохраняющим их от смещения.

Высота штабеля при транспортировании устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемого габарита погрузки.

5.6. Погрузка, транспортирование, разгрузка и хранение блоков должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

5.7. Требования к документу о качестве блоков, поставляемых потребителю, — по ГОСТ 13015.

Дополнительно в документе о качестве блоков должны быть приведены марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости, а также водопоглощение бетона (если эти показатели оговорены в заказе на изготовление блоков).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Технология устройства

Порядок действий по строительству ленты из ФБС таков:

  • Подготовка площадки, удаление верхнего плодородного слоя почвы, разметка.
  • Рытье траншеи с учетом ширины подошвы (основания) ленты.
  • Создание слоя песчаной засыпки.
  • Укладка или заливка подошвы.
  • Сборка основной части ленточного фундамента.
Технология устройства

Существует множество технологических вариантов сборки ленты их ФБС, обусловленных особенностями грунта, размерами постройки и прочими факторами. Они могут иметь некоторые отклонения от приведенной схемы действий, но общая технология остается неизменной.

Подготовка траншеи

Первым этапом работ является создание траншеи. Участок планируют, удаляют верхний слой почвы. Производят разметку с помощью кольев, проверяют равенство диагоналей и осей траншеи, после чего приступают к выемке грунта.

Траншея для ленты из ФБС имеет глубину, учитывающую уровень погружения ленты и подстилающие слои песчаной подушки и подошвы. Обычно ее увеличивают на 20-30 см, но могут быть и другие варианты.

Технология устройства

Например, на достаточно плотных непучинистых грунтах можно обойтись без песчаной подсыпки, настелив на дно слой геотекстиля и залив прочную армированную бетонную подушку. Такая опора имеет ровную горизонтальную поверхность, ее плотность является оптимальной для укладки блоков.

Единственным недостатком является необходимость выдерживать подушку для застывания бетона.

Обустройство подошвы

Подошва ленты должна быть максимально прочной и надежной, способной исключить возможность проседаний. Для этого могут быть использованы фундаментные плиты с трапециевидным сечением (ФЛ), слой монолитной отливки или обычная песчаная подушка.

Технология устройства

Функции подошвы:

  • Выравнивание и обеспечение горизонтали для укладки блоков.
  • Создание расширенной опорной площадки, уменьшающей удельное давление ленты на грунт и снижающей опасность проседаний.
  • Прием и перераспределение нагрузок пучения.
Читайте также:  Варианты отделки фасадов домов из газобетонных блоков

Удачным вариантом обустройства подошвы является использование фундаментных плит ФЛ, которые образуют прочную и широкую опору и не требуют времени на затвердение бетона.

Недостатком этого варианта является отсутствие жесткости подошвы, присущей монолитной отливке из железобетона.

Технология устройства

Установка опалубки

Для заливки монолитной подошвы необходимо выполнить весь комплекс бетонных работ. Прежде всего, собирают опалубку.

Она имеет ширину, равную расчетным параметрам подошвы, а высока щитов принимается несколько увеличенной по сравнению с высотой самой подушки.

Сборку щитов производят из обрезных досок, установленные внутри траншеи щиты упирают в боковые стенки траншеи. На дно настилается слой геотекстиля, препятствующий выходу воды из бетона.

Технология устройства

Армирование

Установка арматурного каркаса необходима для компенсации растягивающих нагрузок, возникающих при подвижках или пучении грунта. Используется металлическая или композитная арматура, связанная мягкой стальной проволокой.

Размеры и конфигурация армпояса соответствуют проектным параметрам подошвы и рассчитаны так, чтобы рабочие стержни находились не глубже 2-5 см под наружными слоями бетона.

Толщина рабочих стержней зависит от размеров подошвы и обычно находится в пределах 10-14 мм.

Технология устройства

Заливка подушки

Бетон необходимо подавать с разных точек, чтобы не дожидаться, пока он самостоятельно растечется по всей длине траншеи. Во время заливки производят штыкование или обработку строительной виброплитой для удаления воздушных пузырей.

Используется бетон марок М100 или М150, при необходимости можно применить более тяжелый вид М200.

Заливку

Технология устройства

необходимо производить за один раз, пока бетон не начал схватываться

Установка блоков

Монтаж блоков начинают только после полной выдержки бетонной подушки (28 дней). В течение этого периода материал набирает конструкционную прочность и способен к принятию нагрузки от веса ФБС.

Укладка блоков производится на слой песчано-цементного раствора, который наносят как на горизонтальные, так и на вертикальные стыки. Блоки укладываются со смещением вертикальных швов. Для заполнения рядов используются обрезанные по длине короткие (доборные) блоки.

Технология устройства

Резку производят с помощью специализированных алмазных режущих инструментов.

Гидроизоляция

Поверхность готовой ленты покрывают слоем гидроизоляции, препятствующей проникновению в бетон воды.

В качестве изолятора используют горячий гудрон, готовую битумную мастику или иные материалы.

Технология устройства

Изоляции подлежат все поверхности, в том числе и внутренние части вентиляционных отверстий.

Утепление

Утепление представляет собой процесс установки на поверхность ленты теплоизолятора. Оптимальным выбором станет экструдированный пенополистирол (пеноплекс), несколько хуже — пенопласт. Они непроницаемы для воды и не подвержены гниению, что важно для сложных условий эксплуатации.

Возможно использование жидкого пенополиуретана, более дорогого, но весьма эффективного утеплителя с максимальной герметичностью. Материал плотно, без щелей или зазоров устанавливается на поверхность ленты с внутренней и наружной стороны.

Обнаруженные зазоры надо сразу же заполнять монтажной пеной.

Технология изготовления

ФБС изготовляются в форме параллелепипеда. Для изготовления может использоваться:

    тяжелый бетон;керамзитобетон;силикатный бетон средней плотности.
Технология изготовления

Бетонные блоки не армируются. Для изготовления бетонных блоков для фундамента используются различные технологии, распространенными являются:

    естественная сушка (100% прочность достигается на 28 день);пропарка (принудительная сушка, что бы получить 100% прочность в сжатые сроки. Блок, находящийся в пропарочной камере сутки, приобретает прочность от 70% и выше).

Самым важным ингредиентом в составе блока является качественный бетон. В торцовой части ФБС предусмотрены пазы, которые заполняются раствором при монтажных работах.

Рисунок 2 — Форма для заливки

Технология изготовления

Процесс изготовления блока следующий:

    Приготовить смесь из бетона используя цемент, заполнитель и воду (раствор перемешивается с помощью лопастей растворосмесителя принудительного типа).Загрузить раствор в форму для блока (вручную или с помощью бетононасоса-пневмонагнетателя).Уплотнить раствор (для уплотнения раствора используется глубинный вибратор). Процесс уплотнения бетона занимает несколько готовые блоки по истечении суток (выемка происходит ранее, в случае применения ускорителей твердения).