Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками

Современный строительный рынок предлагает потенциальному клиенту множество вариантов материалов для строительства сооружений. Каждый из них имеет характерные параметры, особенности монтажа и последующей эксплуатации.

Подробный обзор

Инструменты

В продаже имеются готовые формы из металла и прочих материалов.

Инструменты

Можно приобрести их, но такая покупка оправдана только при необходимости в большом объеме блоков или если предполагается начать собственное небольшое производство.

Простые формочки можно изготовить своими руками. Они сбиваются из ровной ошкуренной доски 20-25 мм толщиной.

Инструменты

Внутреннее пространство оббивается тонким листовым металлом или же плотной пленкой. Металл предпочтительнее, потому что даже плотная пленка быстро рвется.

Для удобства несколько формочек (2-4) объединяются в один блок с ручками для переноски. Кроме форм понадобится инструмент для замешивания раствора и его укладки — лопата, емкость, бетономешалка, ведра.

Инструменты

Нужен источник воды, которая потребуется не только для раствора, но и для регулярного мытья инструмента.

Уплотнять можно при помощи самодельного вибростола, виброрейки, вибратора. Для формирования пустот в блоках проще всего использовать стеклянные бутылки или же заготовки из дерева.

Инструменты

Технология изготовления блоков

Для того чтобы сделать большое количество блоков в сжатые сроки можно воспользоваться специальными станками.

Не стоит торопиться с закупкой большого количества сырья и необходимого оборудования, тем более, если нужно небольшое количество блоков для хозяйственной постройки. Поэтому из оборудования понадобится только емкость для замешивания раствора на 100 л, опалубка для блока из двух частей Г-образной или Е-образной формы, чтобы после высыхания смеси ее можно было без труда снять, и стальная ровная пластина, на которой эти самые блоки будут укладываться до высыхания.

Форма может быть изготовлена из досок или металла. Металлическая форма позволит придать блоку более правильную форму. Для стенок используется металл толщиной 5 мм, а для внутренних перегородок, образующих пустоты блока, – 3 мм. Пустоты нужны не только для экономии раствора, но и для образования воздушных колодцев внутри стен, которые будут способствовать теплопроводности.

После промешивания раствора до нужной консистенции (а она должна быть подобна мягкому пластилину), керамзитобетон помещается внутрь опалубки и оставляется примерно на сутки. Это не значит, что керамзитобетонный блок уже готов. До окончательного высыхания в зависимости от погоды потребуется 1-1,5 недели.

Нужно учитывать, что на производстве уплотнение раствора в специальной форме происходит с участием вибростанка, поскольку керамзит гораздо легче цемента и он так и норовит всплыть. За неимением станка керамзитобетон утрамбовывается с помощью деревянного бруска до тех пор, пока не выступит на поверхности цементное «молоко». Формирование блоков на индивидуальных поддонах облегчает их складирование, давая возможность перенести своими силами на нужное место и расположить в 3-4 яруса.

Нужно подготовить площадь под навесом, чтобы керамзитобетон в безопасном месте доходил до кондиции, исключая попадание солнца и осадков. В сильную жару, если блоки не будут использованы в кладке в течение 5 дней, их следует смачивать водой и накрывать полиэтиленом. Практически керамзитобетон готов к строительным работам спустя двое суток. Но цемент набирает марочную прочность, как утверждают специалисты, только через месяц.

Расчет необходимого количества блоков

Как рассчитать необходимое количество блоков для возведения дома из керамзитобетона своими руками?

Очень просто. Расчет производим без учета толщины кладочного шва. Исходные данные: ширина фронтальной стены – 6 м, длина боковой стены – 9 м, высота по углу – 3 м, высота в коньке – 7 м, кладку стены производим в полблока.

Рассчитываем общую площадь стен: S(общая) = 6×3×2 + 9×3×2 + 4×3×2 = 36 + 54 + 24 = 114 м².

Определяем площадь оконных проемов (учитывая, что ширина одного окна составляет 1,4 м; высота – 1,2 м; количество – 4 штуки): S(окон) = 1,4×1,2×4 = 6,72 м².

Определяем площадь дверного проем (принимая в расчет, что ширина дверного проема составляет 1,2 м, а высота 2,2 м): S(дверного проема) = 1,2×2,2 = 2,64 м².

Площадь стен (без оконных и дверных проемов): S(стен) = S(общая) — S(окон) — S(дверного проема) = 114 – 6,72 – 2,64 = 104,64 м².

Керамзитоблок размером 0,2 м × 0,2 м × 0,4 м имеет площадь: S(блока) = 0,2×0,4 = 0,08 м².

Количество блоков, необходимых для кладки: N = S(стен) : S(блока) = 104,64 : 0,08 = 1308 штук (такое количество блоков необходимо для нашей постройки).

Количество материала уменьшится, если в расчете учитывать толщину кладочного шва (около 15 мм), но лучше этого не делать (пусть будет небольшой запас). Расчет количества изделий для внутренних перегородок делается аналогично.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков+ Видео как делают

Сырье и состав

Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:

  • керамзит — 60%;
  • песок — 30%;
  • цемент — 10%;
  • вода — 8 %;
  • различные добавки — 2 %.
Читайте также:  Напыляемый полиуретановый утеплитель POLYNOR

Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых камней, предназначенных для сооружения стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент самой высокой марки (ПЦ-500).

Описание технологического процесса

При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков разделяется на несколько основных этапов. Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:

  1. Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды – 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
  2. Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
  3. После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
  4. После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
  5. Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.

Видео как делают керамзитобетонные блоки:

Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.

Бизнес по производству керамзитоблоков

Керамзитоблоки подобны по свойствам с бетонными блоками, но при их изготовлении используется не щебень, а керамзит (керамический гравий).

Этот материал более легкий, чем щебень, что отражается на облегчении блоков и конструкции здания в целом.

Керамзит в виде округлых зерен получают из глинистых пород, поэтому он пористый и обладает хорошей теплоизоляцией.

Таким образом, блоки обладают массой преимуществ для строительства – они относительно легкие, прочные, позволяют значительно уменьшить потери тепла, обладают морозоустойчиваостью.

Это определяет их широкое применение в строительстве объектов разного типа, гарантируя экономию затрат и снижение нагрузки на фундамент сооружения.

Бизнес по производству керамзитоблоков можно назвать достаточно перспективным, быстроокупаемым и требующим небольших вложений в организацию.

Можно выделить следующие преимущества данных блоков:

  • вес (уменьшает нагрузку на фундамент в 2,5 раза сравнительно с кирпичом);
  • высокую прочность и теплоизоляцию (на 75% уменьшает потери тепла);
  • воздухопроницаемость, влаго- и химическую устойчивость;
  • скорость укладки при строительстве (что уменьшает стоимость работ на 30-40%);
  • экологичность и соответствие возведенных стен санитарным нормам и требованиям;
  • отсутствие усадки стен и необходимости дополнительного утепления;
  • морозоустойчивость на уровне кирпича (50 циклов).

Целевая аудитория и каналы реализации

Основными покупателями керамзитоблоков, являются частные и промышленные потребители, строительные организации, подрядчики, фермерские хозяйства, муниципальные готовой продукции можно осуществлять через два основных канала сбыта:

  • через строительные магазины (оптовые стройбазы);
  • путем продвижения продукции конечному потребителю через СМИ (обьявления в газетах, печатная реклама на стендах в садово-дачных кооперативах)

Процесс производства и требуемое оборудование

Процесс производства состоит из следующих этапов:

  1. Смешивание компонентов – цемент + керамзит + песок + вода (состав подбирается индивидуально, согласно ГОСТу и ТУ);
  2. Формовка – придание необходимых размеров и форм;
  3. Твердение (с использованием вибропреса);
  4. Просушка в свободном состоянии;
  5. Укладка в поддоны для хранения и транспортировки.

Вариант №1: Минимальный набор оборудования

Минимальный комплект оборудования для организации производства керамзитоблоков следующий:

Альтернативный вариант, замещающий вибростол:

Данная установка значительно лучше, чем вибростол+формы. Существенный плюс заключается в том, что это все же вибропресс, который создает гораздо качественные блоки, нежели вибростол с формой.

Читайте также:  Дизайн домов, обшитых сайдингом: фото идей

Таким образом, изучив рынок оборудования для производства керамзитоблоков, можно предложить два комплекта линий, позволяющих открыть бизнес.

Бизнес по производству керамзитоблоков

Вариант №2: Приобретение линии по изготовлению керамзитоблоков под «ключ»

Технологическая линия КВАДР 1СО2Базовый комплект поставки включает:
  • Вибропресс КВАДР 1СО2 с пультом управления.
  • Бетоносмеситель КВАДР БП2Г-375 или БП1В-375.
  • Эстакада для установки бетоносмесителя с приемным лотком.
  • Различные виды формообразующей оснастки (только стеновые блоки).
  • Металлические формовочные поддоны (из расчёта 700шт. на один вибропресс)

Общие технические характеристики линии:

  • Производительность за одну рабочую смену (8 часов): 10 м3
  • Требуемая площадь для размещения – 120 кв.м.
  • Высота производственного помещения – 5м.
  • Персонал: 1 человек
  • Цена — 1 215 813 р.

Вариант №3: покупка отдельных позиций оборудования (сборка своей линии)

Суммарные минимальные затраты на оборудование второго варианта технологической линии составят: 248 000 + 98 000 + 5 900 + 50 220 = 402 120 рублей.

Таким образом при сопоставимой производительности, затраты на третий вариант оборудования намного меньше, позволяя принять их за базовые при расчете стартового запуска предприятия по производству керамзитоблоков.

Альтернативный вибропресс

Для третьего варианта возможно приобретение другой модели вибропресса, на 40 000 дешевле: ВП 5М «Илья Муромец».

Технико-экономическое обоснование открытия проекта

Капитальные вложения:

Расчет выручки

Расчет себестоимости.

Себестоимость изготовления 110 керамзитоблоков(за основу принимается количество блоков, выпускаемых в час).

Ориентировочный состав смеси: керамзит – 60%, песок – 22%, цемент — 10%, вода – 8% от общей ассы. Вес готового блока с пустотами 30% = 9,5 кг. В сыром составе вес = 11кг.

Прямые материальные издержки за месяц на изготовления 14 520 шт. керамзитоблоков составляют 261 215 рублей (17,99 р х 14 520 шт)

Общие расходы.

Расчет прибыли

Окупаемость инвестиций (капитальные затраты / прибыль) составляет 6 месяцев.

По материалу пока еще не задан ни один вопрос, у вас есть возможность сделать это первым

Как своими руками изготовить станок для производства шлакоблоков?

Доступность материалов и простота производства монтажных блоков из шлакобетона позволяют изготовить их своими руками. Шлакоблоки можно делать вручную, а можно для этой цели смастерить самодельный станок, который позволит значительно ускорить процесс производства.

Прежде чем создать рабочий чертеж станка, нужно определиться, с какой целью он будет использоваться. Для возведения небольших сооружений и хозяйственных построек будет достаточно 1-2 форм, которые потребуются для изготовления монтажных блоков.

Если потребуется гораздо большее количество шлакоблока за 1 рабочий цикл, то необходимо задуматься над изготовлением более мощного и производительного оборудования (например, на 4-6 и более форм за цикл).

Как изготовить формы для изготовления блоков

Цена и размер шлакоблока, а также его физические характеристики делают этот материал привлекательным для строения различных архитектурных сооружений. Приобретать готовое оборудование для его производства является достаточно хлопотным и затратным делом, а вот изготовить станок своими руками вполне реально. Для начала необходимо создать чертеж форм с учетом габаритов шлакоблока– 390×188×190 мм. Затем нужно определиться с количеством изготавливаемых блоков.

Здесь следует учитывать, что если шлакоблок будет производиться на вибростоле, то формы нужно выполнить одинарными, поскольку в ином случае их будет достаточно тяжело устанавливать на стол для утряски. Можно изготовить двойной контейнер для производства шлакоблока с промежутком 5 мм между одинаковыми секциями, куда будет устанавливаться разделительная пластина. Такой же толщины необходимо взять стальной лист (из которого мы и будем изготавливать формы). Процесс их изготовления достаточно прост:

  • делаем разметку металлического листа;
  • вырезаем нужного размера детали;
  • при помощи сварки соединяем между собой лоскуты стали;
  • посредине привариваем пластину и конусообразные цилиндры, которые будут исполнять роль пустотообразователей.

Совет прораба: сваривать листы между собой необходимо точечной прихваткой с наружной стороны, чтобы металл не повело, а внутри была цельная и ровная поверхность.

После изготовления конструкции потребуется сделать металлический поддон, который затем необходимо сварить с формой, а затем от ее края нужно отступить по 50 мм, а по длинной стороне 200-300 мм (здесь будут находиться излишки раствора после его загрузки). Высота бортика также должна быть 50 мм, чтобы раствор не высыпался при загрузке.

Чертеж для изготовления формы для шлакоблока

Как своими руками изготовить станок для производства шлакоблоков?

Конструктивные особенности станка

Как мы уже говорили, шлакоблоки своими руками в домашних условиях можно приготовить при помощи станка. Самую простую конструкцию можно изготовить следующим образом:

  • в качестве основания вибростола будем использовать два одинаковых по размеру швеллера, к каждому из которых необходимо приварить по две металлические трубы. Они будут служить опорами стола;
  • поверх свободных концов труб необходимо наварить пружины, которые будут обеспечивать должный уровень вибрации для утряски рабочего состава в формах. Для этой цели прекрасно подойдут старые мотоциклетные пружины. Они также будут исполнять роль амортизаторов;
  • столешницу вибростола можно изготовить из толстостенной стали. Прямоугольное полотно нужно приварить к вертикально расположенным пружинам опор. Затем на полотне строго по посадочным местам электродвигателя (можно для этой цели использовать мотор для точильного станка или от бытовой «стиралки») необходимо приварить болты и намертво закрепить его. Для обеспечения вибрации на выходном валу двигателя необходимо установить эксцентрик (можно использовать гайку со смещенным центром или приварить болт).
Читайте также:  Керамический поризованный камень от производителя – купить со скидкой

Чертеж вибростола

станок для изготовления шлакоблоков

Проверить работоспособность оборудования можно, включив в сеть электродвигатель. Если станок начнет вибрировать, то можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Совет прораба: для облегчения процесса производства можно изготовить конструкцию станка с подъемной рамой, которая способна приподнимать форму, после чего готовое изделие остается на полу. Сама рама имеет колеса для удобства перемещения оборудования.

Отметим также, что для небольшого частного производства подойдут именно станки с подъемной частью, которые позволят в разы ускорить процесс изготовления.

Преимущества и недостатки блоков

Каждый стеновой материал отличается своими преимуществами и недостатками, которые оказывают влияние на область их использования и эксплуатационный срок здания.

Шлакоблок

Специалисты сходятся во мнении о том, что шлакоблок давно устарел и все реже используется в строительстве.

Ведь он обладает рядом недостатков:

  • низкая экологичность;
  • низкая морозостойкость;
  • слабое водопоглощение.
Преимущества и недостатки блоков

Разнообразие форм и цвета шлакоблока

Они существенно сокращают срок полезной эксплуатации здания.

А преимуществами можно назвать:

  • низкую цену;
  • и легкий вес.

Сегодня производители предлагают его заменитель – керамзитобетонный блок, который намного превзошел шлакоблок по своим характеристикам.

Статьи по теме:

  • Шлакоблоки: плюсы и минусы материала

Керамзитоблок

Рассмотрим преимущества, которыми обладают пеноблоки или керамзитобетонные блоки:

  1. Характеризуется большой прочностью в сравнении с другим сырьем, а так же большой морозостойкостью, что вместе является весьма существенным преимуществом. Ведь здание из такого строительного материала будет иметь большой срок службы и высокую надежность своей конструкции;
Преимущества и недостатки блоков

Добротный дом из керамзитобетонных блоков

  1. Имеет самый низкий показатель водопоглощения, поэтому не требует особенного ухода и довольно стоек к атмосферным осадкам;
  2. У подобных блоков довольно низкая цена, что существенно влияет на объем спроса на этот материал со стороны промышленного и частного строительства;
  3. У него абсолютно отсутствует склонность к усадке после монтажа, поэтому на таких стенах не возникают трещины и сколы. А геометрия стен стойка к изменениям;
  4. Помещениям из керамзитобетонных блоков не характерные резкие перепады температуры, что повышает комфорт жизни в них.

А среди недостатков можно назвать:

  • неидеальную геометрию;
  • и вес.

Специфика изготовления

Производство керамзитобетонных блоков своими руками требует практических навыков, аккуратности, оснастки и следующих материалов:

  • портландцемента;
  • керамзитного наполнителя;
  • песка;
  • древесины, металла для изготовления опалубки.

Основным ингредиентом смеси, является керамзитовый наполнитель мелкой фракции

Специфика изготовления

Помимо традиционного цемента, песка, а также связующих добавок главный наполнитель – керамзит, отличающийся высокой концентрацией воздушных полостей. Полученный в результате затвердевания композит используется для планировки бетонных поверхностей, утепления и обладает повышенными теплоизоляционными характеристиками.

При самостоятельном изготовлении выполняйте технологические рекомендации, применяемые на промышленном предприятии, предусматривающие использование вибрационного уплотнителя и сушки.

Осуществление основных этапов изготовления потребует подготовки. При смешивании состава керамзит всплывает. Обеспечьте плоскостность поверхности массива путем вдавливания в смесь наполнителя. Характеристики полученных элементов будут соответствовать параметрам керамзитного бетона, изготовленного промышленным путем.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

Керамзитобетон – состав
  • портландцемент М400 – 230 кг;
  • гравий керамзитовый, фракцией мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
  • песок кварцевый, мм – 600 кг;
  • вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

Керамзитобетон – состав
  • цемент – 250 кг;
  • смесь керамзитовая – 460 кг;
  • песок керамзитовый – 277 кг;
  • В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
  • Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

Керамзитобетон – состав
  • керамзит – 54.5 кг;
  • песок – 27.2 кг;
  • цемент – ;
  • вода – кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

Керамзитобетон – состав
  • цемент М400 – 1 ед.;
  • песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
  • керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
  • вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Производственное планирование

Для открытия бизнеса первостепенным будет наличие производственных помещений. Их можно построить самостоятельно или арендовать. Для организации небольшого производства хватит 70-90 квадратов, где будут расположены все требуемое оборудование и склады. Оборудуйте свои цеха системой водоснабжения, отопления и хорошей вентиляцией. А самое главное проверьте исправность электропроводки и достаточность напряжения. Ведь для успешной работы производственных агрегатов будет мало 220 В, требуется трехфазное подключение от 380 В. В соответствии со всеми нормами и правилами, производственный цех стоит оборудовать противопожарной и охранной сигнализацией.

Не обойтись на производстве без наемного персонала и рабочих рук. Бизнес по изготовлению керамзитобетонных блоков не будет функционировать без работников линии, грузчиков, подсобников и контролера производства. Заработная плата на каждой должности определяется лично предпринимателем, и в среднем составляет от 20 до 30 тысяч рублей. График работы посменный, с длительностью времени работы от 8 до 12 часов, с редкими ночными выходами.