Арболит своими руками в домашних условиях

Цены на электричество, к сожалению, не имеют тенденцию понижения, потому при строительных работах жилых помещений проблемы действительно результативной термоизоляции помещений выходят постоянно на один из первых планов. Имеется достаточное количество разнообразных технологий утепления домов с внедрением помещаемых внутри или фасадных изделий, или специфических подвесных конструкция. Арболитовые блоки, выполненные своими руками, вполне решают все эти сложности.

Преимущества использования арболитовых блоков

Опилкобетонные блоки обладают удивительными качествами во первых – это безусловно дешевый вид производства блоков для последующего строительства дома. Во-вторых арболитовые блоки обладают хорошими теплоизоляционными качествами, да-да именно так, они прекрасно удерживают и аккумулируют тепло внутри дома. Третье преимущество – это легкость производства опилкобетонных блоков даже для начинающих строителей. И наконец к четвертому и пятому преимуществу можно отнести пожаробезопасность данного материла и его прочность и долговечность при соответствующем уровне соблюдения технологии.

Как изготавливать арболитовые блоки в несколько раз быстрее

При изготовлении арболитовых блоков вопрос о производительности вашей линии надо продумать задолго до начала производства.

Скорость формовки блоков будет напрямую зависеть от способа, который вы выберете для уплотнения арболитовой смеси. Можно использовать ручное или механизированное уплотнение смеси.

Ручная трамбовка блоков подойдет в случае, если вы решили построить небольшой дом, гараж или баню из арболита, а ближайший производитель находится от вас за сотни километров. В такой ситуации делать блоки можно заранее, никуда не торопясь. Про какую-либо производительность с таким способом формовки говорить не стоит, потому что ручной способ, без применения механизации не позволит вам делать блоки на продажу. Никто не будет ждать блоки для строительства своего дома больше месяца. Мы рассмотрим этот способ подробнее в нашей следующей статье, а сейчас остановимся на уплотнении блоков методом вибропрессования с пригрузом. Именно этот способ позволяет выпускать до 10-15 кубов арболита в смену.

Характеристики сырья

Строительный материал относят к разновидности легких крупноячеистых бетонов. В качестве наполнителя в сырье используют древесные остатки. Пиломатериалы соединяются вместе с цементом в крепкую монолитную конструкцию. Согласно ГОСТу блоки выпускают полнотелыми и пустотелыми, для утепления или возведения сооружений.

Строительный материал на поддоне Источник

Характеристики строительного сырья зависят от компонентов, которые добавляют в состав. К основным ингредиентам относят 5 категорий:

  • Древесина. Щепа или стружка увеличивает тепло- и звукоизоляционные свойства блоков из опилок, делает сырье легким.
  • Цемент. Материал улучшает устойчивость изделия к износу. По технологии применяют марку М400.
  • Песок. Усиливает прочность строительного сырья. Пропорции вещества влияют на параметры теплоизоляции и твердости.
  • Добавки для изменения характеристик. Применяют для защиты от возгорания, от гниения и от паразитов (грызунов, насекомых).
  • Вода. Жидкость без посторонних частиц добавляют для создания однородного раствора.

Готовый материал по паропроницаемости и звукоизоляции напоминает натуральное дерево, а по прочности – пенобетон. При производстве используют древесные остатки от пилорамы. Устойчивость сырья не привязана к размеру или форме исходных отходов, важнее однородность структуры. При создании применяют как щепки, так и опилки или муку.

Качество готового материала не зависит от сорта древесины. В производстве пользуются популярностью недорогие еловые и сосновые виды. Антисептические свойства смолы уменьшают процессы гниения в блоках, поэтому в состав добавляют меньше химии. Хорошо себя зарекомендовали береза, тополь и дуб.

В качестве вяжущего вещества применяют цемент. В древесном наполнителе содержится сахар, который уменьшает адгезию с жидким бетоном. Перед изготовлением сырье предварительно вымачивают в специальных растворах. Для минерализации используют кальция хлорид или жидкое стекло, глину или известковое молочко.

Легкий, крепкий материал Источник

Плотность стройматериала варьируется от 350 до 850 кг/м2. Форма и размер часто зависит от задач, которые должно выполнять изделие. Для возведения сооружений применяют блоки из опилок и цемента с параметрами 60*40*20 см. Для утепления подойдут как традиционные кирпичи, так и плиты.

Какой ассортимент предлагать потребителям?

Чтобы каждый потребитель удовлетворил свои потребности, нужно выпускать все возможные виды изделий. Вариантов здесь не так много.

Блоки из опилок и цемента могут быть:

  • Большими. Марки: Д500 и Д600. Размеры: 200*300*600 мм. Применяются для кладки несущих стен зданий.
  • Малыми. Марки: Д500 и Д600. Размеры: 390*190*190 мм. Применяются для кладки внутренних перегородок здания и изоляционных слоев.

И каждый вид изделий отличается не только размерами и техническими характеристиками, но и ценой. Но какие бы блоки не выпускались, основную ставку нужно делать на качество продукции. Только в этом случае можно ждать наплыва клиентов – как оптовых, так и розничных.

Читайте также:  Все о материале пенополистирол: виды, свойства и характеристики

Тонкости изготовления

Для перемешивания компонентов арголита, советуется использовать бетономешалку, чтобы избежать оброзование комков.

Перемешивается вышеописанный раствор из древесины и цемента в бетоносмесителе, образование комков в этом случае недопустимо. Полученная масса при соблюдении всех требований должна получиться слегка рассыпчатой, однако после сжатия в кулаке она должна удерживать форму. Если раствор способен удержать форму, значит, его уже можно использовать по назначению.

Арболит подходит не только для изготовления блоков, с его применением можно производить плиты или перемычки, подходит этот материал и для заливки монолитных стен. Затвердевший арболит отлично поддается обработке, именно поэтому его можно сверлить, пилить, а также подгонять всевозможными способами под требуемый размер.

При выдерживании опилок и стружки на открытом воздухе следует их периодически перелопачивать. В том случае когда такая возможность отсутствует, необходимо обработать смесь, используя окись кальция. Данный известковый раствор делают из расчета 200 литров 1,5-процентного раствора на объем сырья в количестве 1 кубического метра. Обработанные таким раствором стружку и опилки оставляют на 4 дня с учетом перемешивания, что необходимо делать несколько раз в течение дня.

Арболитовые блоки своими руками получатся качественными только с учетом использования бетономешалки. В качестве добавок можно применять жидкое стекло, хлористый кальций, сернокислый кальций или алюминий и гашеную известь. Эти добавки следует готовить в количестве 4 процентов от общей массы цемента. Лучшей комбинацией добавок для блоков станет смесь сернокислого алюминия и сернокислого кальция в соотношении 50/50 или смесь, в составе которой жидкое стекло и окись кальция присутствуют в том же соотношении. После того как древесина для будущих блоков была пропущена через рубильную машину, что предполагает первичную обработку, следует осуществить дробление материала, используя молотковую дробилку.

Следующим этапом станет сортировка, в процессе этого должна отсеяться земля, кора, пыль и недопустимые вещества в составе арболитовых блоков. После предстоит добавить 20% просеянных опилок. Полученный материал должен быть подвергнут химической обработке, что предполагает замачивание в воде, в которую предварительно добавлено жидкое стекло.

Материалы для работы

  • цемент;
  • мелкая древесная стружка;
  • щепа;
  • опилки;
  • вода;
  • хлористый кальций;
  • жидкое стекло;
  • сернокислый кальций;
  • сернокислый алюминий.

Производственный процесс создания

Для изготовления арболита употребляется древесная щепа, которую получают через метод дробления древесной массы. В итоге из дробильной машины выходят куски длиной 15−20 миллиметров, ширина которых примерно 10 и толщина 2, максимум 3 мм.

В производственных условиях это осуществляют специализированные приборы, быстро обрабатывающие нетоварную древесину, то есть сучки, ветки, верхней части поваленных деревьев, остатки деревоперерабатывающих заводов и фабрик.

Подходящее дерево

Для изготовления арболита подойдет далеко не каждый вид древесины. По большей части это, несомненно, хвойные породы. Но и они не все подойдут. Оптимальны для арболита — сосны, пихты и ели, при этом лиственница для таких задач совершенно не подходит.

Также хорошо себя зарекомендовали:

  • осина;
  • тополь;
  • береза.

Из них строй материал выходит тоже вполне пригодный для использования. А вот отходы бука и даже само это дерево для деревобетона употреблять бесполезно.

Полученная масса деревьев обязательно подвергается особой химической переработке. В структуре древесных пород присутствует большое количество растворимых в воде компонентов-сахароз, которые способны не только понизить эксплуатационные свойства самого исходного материала и значительно растягивают сроки окончательного схватывания цемента, но и смогут спровоцировать брожение в массе уже изготовленных блоков.

Все это в итоге закончится появлением пустот, набуханием поверхности и прочими неблагоприятными последствиями.

Процесс самостоятельного изготовления

Поскольку главный компонент — это древесная щепа, то начало процесса будет именно в ее самостоятельном приготовлении, причем больших масштабах. Это дело не очень-то простое, если в распоряжении нет специальной молотилки. Хотя умельцы из народа выискивают неординарные решения, проектируя такие конструкции собственными силами.

Далее непременно понадобится бетоносмеситель — ручным методом изготовить большое количество хорошей древесно-цементной раствора не выйдет. Заранее подготавливается нужное число форм. Их можно сделать из дерева (досок, широкой фанеры или ОСП), при этом желательно, если они окажутся разборными — это в несколько раз облегчит процесс распалубки. Как правило, создают продолговатую форму с границами, чтобы в нее одновременно надевать раствор на несколько штук.

Чтобы деревобетон не прилипал к поверхностям форм, изнутри их можно проложить линолеумом, можно старым.

Очередность производственных работ

В следующей очередности происходит изготовление арболитовых блоков:

  1. Подготавливают древесную массу. Очищают ее от инородных частиц. Их общий объем (включая листья, частицы коры, хвои) не должен быть выше 5%.
  2. Обрабатывают ее хлористым кальцием — это самое лучшее средство для подготовительной обработки щепы (1,5% раствора на 200 л воды и 1 м³ древесины).
  3. Освобождают щепу от растворенных сахаров. Наиболее простой прием — просто держать ее на улице и время от времени перемешивать. Если щепа не обработана хлор-кальцием, то на воздухе держат не менее 3 месяцев. Если обработана, то достаточно трех суток.
  4. После обрабатывают щепу известочным раствором. Он окончательно нейтрализует все химические частицы дерева, и придаст ему антисептические особенности.
  5. Стружку смачивают в составе гашеной извести (5−10%) на 3 часа. После этого ее загружают на сетку, чтобы позволить жидкости стечь. Влажная древесина уже не просушивается, а тут же применяется для последующего изготовления формирующей массы. Готовят смесь для формирования. Для этого в бетоносмесителе сперва мешают стружку с водой, в которую добавляют «жидкое стекло» (не больше 1% от всей массы раствора). Когда получится полужидкая консистенция, добавляют цемент (не менее М-400) и плавно увеличивают объем воды. Общее соотношение должно быть таким: 4 доли воды на 3 доли щепы и 3 доли цемента.
  6. Очередной шаг — формовка. Когда состав будет окончательно готов, формы требуется немного смазать жидким молочком цемента или техническим маслом. Далее выкладывают ее в формы слоями, постепенно в 3 или 4 захода с плотной утрамбовкой очередного слоя. Утрамбовывая, можно пару-тройку раз проткнуть состав длинным ножом или отверткой, чтобы упростить выход воздуха. Если хочется получить уже оштукатуренные блоки, то сверху оставляют около 20 мм свободного места и заполняют штукатурным раствором, ровняя поверхность шпателем или чем-нибудь подходящим.
Читайте также:  Декоративная краска и штукатурка — что выбрать для отделки стен?

Через сутки можно доставить полученные готовые блоки из форм. Их укладывают под навесом для просыхания и упрочнения. Как правило, на это уходит 2−3, но может быть больше, если на улице низкая температура и повышенная влажность.

Область применения

Благодаря пористой структуре материал обладает великолепными теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. За рубежом подобные материалы давно используются в подобных ситуациях.

Из материалов большей плотности возможно строительство зданий высотой не более 7 м. Это могут быть как гражданские, так и промышленные здания. Особенно широко применяется арболит в частном домостроении. Из него можно возводить несущие, самонесущие, наружные и внутренние стены домов этажностью не более двух, а также различные хозпостройки: гаражи, хозблоки, сараи, бани.

Применять этот строительный материал рекомендуется для зданий с режимом влажности не более 60% или применять специальные пароизоляционные покрытия.

Арболит очень прост в обработке. Он легко пилится, что позволяет выполнять из него сложные архитектурные формы.

Область применения

Кладка из арболита ничем не отличается от обыкновенной кирпичной кладки или кладки из газосиликатных блоков. Важно под первый слой кладки проложить слой гидроизоляции. Так как блок свободно впитывает в себя влагу, перед кладкой поверхность блоков следует с помощью кисти смочить водой, иначе раствор может растрескаться в процессе высыхания.

Раствор подойдет обычный цементно-песчаный. Для того. Чтобы избежать мостиков холода раствор следует наносить зубчатым шпателем для образования терморазрывов, которые позволят образовывать воздушные прослойки для избежания теплопотерь.

В домах из арболита возможно применение железобетонных плит перекрытия или перекрытия по деревянным балкам.

Особенности изготовления раствора для арболитных блоков

Древесные отходы содержат сахара. Если использовать свежее сырье, сахара могут начать бродить, что вызовет разрушение целостности блока. При замесе в раствор добавляют химические добавки, которые нейтрализуют их воздействие (жидкое стекло, хлорид кальция, сернокислый глинозем, известь). Их можно добавлять в комбинациях : хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Общая масса добавок не должна превышать 8%.

Есть и другие способы разрушить сахара. Самый простой, но требующий большого промежутка времени — выдержать щепу не менее 90 дней в куче на воздухе. Если ждать нет возможности, щепу замачивают на 3 суток в известковом молоке, периодически помешивая. Потом ее отцеживают, не сушат, в таком виде используют для замеса. Только в этом случае надо учесть, что воды потребуется значительно меньше. Работает такой способ хорошо, но очень уж хлопотно. Проще найти возможность приобрести химические добавки.

Порядок и особенности замеса раствора

Для замеса раствора используют бетономешалку принудительного типа. Можно и обычную гравитационную или «грушу», но в ней приходится долго месить, хоть и можно приспособиться — наклонять при замесе грушу как можно ниже (поднятая она почти не смешивает).

Бетономешалка принудительного типа

Сначала засыпают опилки, добавляют некоторое количество воды. Пока опилки намокают, в небольшом количестве воды разводят химические добавки, потом их выгружают в бетономешалку. Когда вся древесина будет равномерно мокрой, засыпают цемент. Его загружают порциями, дожидаясь равномерного распределения по всему объему. Цемент должен обволакивать каждую щепку со всех сторон. Это возможно только если опилки хорошо промокли, потому это этап отслеживаем тщательно.

Формование блоков

Раствор выкладывают в формы. Чаще всего они сделаны из металла, представляют собой ящик с ручками без дна. Форму ставят на ровную поверхность (доску, например). При ручной трамбовке формы заполняют арболитовым раствором, послойно, каждый из которых прессуют металлической площадкой с ручкой. Для того чтобы воздух выходил лучше, толщу материала прокалывают несколько раз металлическим стержнем, после чего снова прессуют. Такая процедура может повторяться несколько раз, до тех пор, пока не достигнете желаемой плотности слоя, после чего можно засыпать следующий. Слои насыпают до верхнего края блока, после окончательной трамбовки верхушку ровняют, срезая лишнее металлической планкой.

Можно использовать рычаг  — механический или с приводом. В этом случае усилие развивается значительное и загружать можно весь объем сразу, при необходимости дополняя до края. Чтобы добиться высокой плотности, прессовать можно несколько раз, то усиливая, то ослабляя нажим. Опыт показывает, что при таком принципе изготовления арболитовых блоков, они получаются более прочными, распрессовка (восстановление формы за счет силы упругости щепы) проявляется намного меньше.

Читайте также:  Блок хаус: правильный монтаж своими руками

Лучшие по прочности блоки и с меньшими усилиями получают, если в процессу прессования добавляется вибрирование. В этом случае усилия, которые необходимы для получения нужной прочности снижаются в разы. Для этих целей делают вибростолы. А процесс называется вибрирование с пригрузом.

Сформованный блок на подставке переносят к месту сушки. Если раствор позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Но иногда самодельные арболитовые блоки грешат тем, что раствор получается слишком жидким — так проще трамбовать. В этом случае блоки оставляют в форме на сутки. Использование и перевозка блоков возможны не ранее чем через 2-3 недели после формования.

Особенности строительства их арболитовых блоков

Кладка блоков ведется по типу кирпичной — с перевязкой швов, на цементно-песчаный раствор. Из особенностей — толщина шва — порядка 8-10 мм. Между фундаментом и первым рядом блоков надо сделать очень качественную отсечную гидроизоляцию. Это исключить подсос влаги через фундамент из грунта. Гидроизоляцию делаем комбинированную — сначала пропитываем битумной мастикой или любой другой обмазочной гидроизоляцией, сверху настилаем рулонную гидроизоляцию. Раньше всегда использовали рубероид, но сегодня он низкого качества и разрушится через пару лет. А исключить подсос влаги важно (из-за высокого водопоглощения арболита), потому используйте гидроизол или что-то аналогичное. Можно, в два слоя, тоже промазанные битумной мастикой.

Следующий нюанс — кладка над оконными и дверными проемами. Лучше всего использовать специальные U-образные блоки, в которые уложить армирующий каркас и 4-х прутков арматуры диаметром 10-12 мм. Его лучше связать, чтобы меньше была вероятность коррозии. Сначала над проемом устанавливаются блоки с выемками. Их можно подпереть снизу доской и распорками. Затем укладывается каркас, все заливается бетоном. Конструкцию оставить на сутки, после чего подпорки можно снять и продолжать кладку.

Так делают перемычки из арболитовых блоков над окнами и дверями

Много нюансов строительства дома из арболитных блоков в видео.

Подробнее про инструменты для производства

Заняться производством именно качественного материала невозможно без:

Подробнее про инструменты для производства
Подробнее про инструменты для производства
  1. Щепореза для арболита. Еще называют молотковой дробилкой. Ориентировочная цена нового станка – 45-50 тысяч рублей. Щепорез выдает удобную в производстве щепу (длина не более 25 мм). Именно для производства в подсобном хозяйстве достаточно поставить станок роторно-молоткового типа. Чертежи:
  2. Станка для арболитовых блоков. Опять же в работе понадобится устройство не промышленного масштаба, а его мини-версия. Так как мелкое производство арболита набирает оборот, соответственно, и в цене оборудования для гаражей, сараев и мелких промзон. Оборудование обойдется частнику в те же 50-60 тысяч. За одну минуту можно вырабатывать один блок, что дает до 6,5 кубометров материала за рабочий день (ориентировочно до 450 блоков)
  3. Бетономешалки. Привычные в строительстве аппараты гравитационного типа не сгодятся. Для качественной смеси их цикла не хватит. Потому что даже свое, мелкое производство требует аппарат принудительного типа (растворомешалку). Обычно из делают также собственноручно.
  4. Пресса. На мелком объеме позволительно утрамбовывать смесь вручную, но частная потоковая линия требует уже вибропресса. Отлично зарекомендовала себя фирма «Рифей».

    Аппараты «Рифей».

    Но самый распространенный аппарат на производственную линию – это «Кондор 1», стоимостью от 265 тысяч рублей.

Подробнее про инструменты для производства
Подробнее про инструменты для производства

Однако частное подсобное хозяйство приемлет любые вспомогательные средства, поэтому в работе также принято использовать мини-станки «Строитель-1» или «Гефест-1».

Подробнее про инструменты для производства

Изготовление арболитовых блоков

Если состав для них приготовлен правильно и имеет нужную консистенцию, то процесс не представляет какой-либо сложности, независимо от того, делаете ли вы их вручную или используете формовочный вибростанок. Меняются только формы для изготовления и технология формовки.

Простейшие формы можно изготовить даже из дерева, важно чтобы на выходе получались блоки с абсолютно одинаковыми размерами.

Изготовление арболитовых блоков

Часто такие формы изнутри оббиваются линолеумом для более легкой распалубки. Металлические формы более долговечны и блоки после распалубки имеют более гладкую поверхность. В них можно лучше затрамбовать смесь ручной трамбовкой.

Процесс изготовления блоков в такой форме показан в видеоролике:

Мерный шаблон-шпатель позволяет более точно производить дозировку материала. С применением таких приспособлений можно изготавливать и блоки с офактуренной наружной поверхностью.

Для этого в верхней части формы оставляется некоторое пространство, которое после формовки заполняется:

Изготовление арболитовых блоков
  • бетоном или полимербетоном;
  • фактурной плиткой на цементно-полимерном клее;
  • жестким утеплителем (пенопластом) с нанесением фактурного защитного слоя.

В 2-х последних случаях на приклеиваемый материал наносится клеевой состав для керамической плитки или пенополистирола соответственно, а можно использовать и самодельные клеевые цементно-песчаные смеси с добавлением дисперсного ПВА.

При ручном изготовлении блоков также можно делать из арболитовой смеси оконные и дверные перемычки.

На российском рынке представлено довольно много вибростанков для изготовления арболитовых блоков. Они имеют различную конструкцию и производительность, но принцип формирования блоков очень похож:

Изготовление арболитовых блоков

Умелый домашний мастер, обладающий навыками сварщика, без особого труда сможет изготовить подобный станок самостоятельно. Характерной особенностью большинства таких устройств является наличие дозирующей емкости, позволяющей получать блоки стабильной формы и одинаковой плотности при неизменной рецептуре приготовления смеси и однородных ингредиентах.

На таком оборудовании можно формовать блоки и из других материалов. Сушка отформованных арболитовых блоков происходит в течение 2-х недель при температуре ± 20°С.